Технология производства жби для

Технология производства жби для опоры лэп сыктывкар Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Технологическая схема производства гипсобетона.

Происходит отрыв изделия от сердечника. На специальном оборудовании для виброгидропрессования формируют напорные трубы. Наряду с этим, потребуются средства на ремонт и оснащение помещений, прокладку коммуникаций и строительство подъездных путей при их отсутствии, регистрационные взносы, зарплату персонала. Зто позволяет применять один и тот же кондуктор для сборки различных арматурных каркасов, закрепляя энергетические жби элементы в соответствии с размером собираемого каркаса. Различают арматуру рабочую основную и монтажную вспомогательную.

опора лэп изготовление

Жби сервис тверь прайс технология производства жби для

В едином транспортном потоке с основной линией имеется отделочный конвейер. Для изготовления панелей внутренних стен применяют кассетно-конвейерную линию с транспортированием щитов по монорельсу. Линия представляет собой горизонтально-замкнутый конвейер формования панелей вертикальным способом, формование и твердение изделий осуществляются в многоместной кассетной форме. Подготовка формовочных отсеков производится на специализированных постах, оснащенных автоматическими установками для чистки и смазки щитов.

На линию подаются готовые объемные арматурные каркасы. Транспортирование щитов осуществляется с помощью тельферных тележек по монорельсу. Подготовка формовочных отсеков производится в первую смену, формование — во вторую. Подача и укладка высокоподвижной бетонной смеси осуществляются бетононасосом, что значительно снижает трудозатраты при формовании.

Многоместная кассетная форма имеет один оборот в сутки. Линия роликового прессования предназначена для изготовления изделий широкой номенклатуры из песчаного бетона для изготовления бортового камня, газонного камня и тротуарных плит. Прессование осуществляется с помощью вращающегося ролика при многократной подсыпке под него бетонной смеси.

При поступлении под ролик новой порции бетонной смеси уплотненные слои выдвигаются в стороны и вверх, размещаясь по концентрическим окружностям. По мере поступления новых порций смеси толщина их уменьшается, они растягиваются, оставаясь неразрывными. Частицы смеси в пределах слоев взаимно смещаются и слои сдвигаются один к другому. Происходит как бы взаимное перетирание слоев, при котором смесь становится более плотной.

Формование происходит следующим образом. Сначала ролики приводят во вращательное движение, затем форму перемещают под роликами и под них засыпают бетонную смесь, которая закатывается по всей ширине и толщине изделий. Линия представляет собой автоматизированный горизонтально-замкнутый конвейерный поток с полным комплексом технологических операций: Кроме основных технологических операций на каждом этапе осуществляется ряд вспомогательных: Технологическая линия включает в себя: Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: В основе классификации разновидностей стендового производства лежит ряд факторов: По числу закрепленных типоразмеров изделий стендовые установки делятся на специализированные кассеты для изготовления лестничных маршей и площадок, стенды для производства подкрановых балок, полигональных ферм и т.

На стенде изделия могут располагаться вертикально, горизонтально, последовательно, поштучно, пакетами, что влияет на конструктивные особенности стендовых установок. По своему устройству стендовые установки могут быть стационарными и разборными. Стационарные установки выполняются в виде металлических форм, железобетонных и бетонных форм-матриц с гладкой шлифованной поверхностью.

Разборные металлические и железобетонные формы бывают в виде разъемных групповых кассет и форм-стендов. Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола, что дает возможность перекрывать его крышками для прогрева изделий. Заглубление стенда принимается в зависимости от толщины формуемых изделий.

По способу армирования стенды бывают двух типов: Для пакетных стендов арматуру пучки-пакеты с зажимами на концах собирают на отдельной установке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяжных стендах арматурную проволоку сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине до другого упора непосредственно на линии формования.

На пакетных стендах целесообразно изготавливать изделия со сравнительно небольшими поперечными размерами и компактным расположением арматуры по сечению. Линейные изделия большой высоты или ширины, имеющие большое поперечное сечение и требующие поштучного или группового заполнения сечения арматурной проволокой, целесообразно изготавливать на протяжных стендах.

При стендовом производстве для формования изделий применяют следующие виды оснастки: Длинномерные линейные изделия с напряженным армированием формуют на длинных стендах длиной 75 м и более, а также на коротких стендах, имеющих длину, равную одному изделию, а ширину — двум и более.

Длинные стенды применяют для одновременного изготовления нескольких одинаковых изделий в формах, располагаемых одна за другой и образующих единую формовочную линию. На этой линии укладку и натяжение арматуры, а также бетонирование и твердение изделий осуществляют сразу по всей длине стенда. Разновидностью коротких стендов являются металлические силовые формы, на которых изготавливают предварительно напряженные изделия.

Ниже приводятся примеры изготовления различных железобетонных изделий стендовым способом. Кассетный способ производства, являясь по существу стендовым методом, выделяется в самостоятельную группу. Суть этого способа заключается в том, что формование изделий происходит в вертикальном положении в стационарных разъемных групповых металлических формах-кассетах, в которых изделия находятся до приобретения бетоном заданной прочности.

Рабочее звено, занятое в производстве изделия, перемещается от одной кассетной установки к другой, что при соответствующем числе форм позволяет осуществлять непрерывный производственный поток. Кассетным способом изготавливают внутренние несущие стеновые панели, панели перекрытий, балконные плиты и другие железобетонные изделия, имеющие габариты, соответствующие размерам отсеков кассетных установок.

В кассетных установках применяют подвижные бетонные смеси с осадкой конуса см и выше с предельной крупностью заполнителя 20 мм. Изготовление изделий производят следующим образом. После очистки, смазки и сборки кассетных установок в формовочные отсеки устанавливают арматурные каркасы и закладные детали.

Затем заполняют их бетонной смесью. Уплотнение бетонной смеси осуществляют вибрацией. В зависимости от конструкции кассетной установки вибрация бетонной смеси может передаваться через арматурный каркас, виброгребенку, путем вибрации внутренних разделительных стенок, а также за счет вибрации днища отсека кассетной формы.

После уплотнения верхнюю поверхность отформованных изделий заглаживают и покрывают крышками, матами или полимерными пленками в целях предотвращения испарения влаги из бетона во время тепловой обработки. Установки со складывающимся сердечником предназначены для формования и термообработки объемных элементов лифтовых шахт, секций коллекторов и пешеходных переходов.

Цикл изготовления изделий составляет 6 ч. Одновременно могут формоваться два элемента лифтовых шахт или две секции коллекторов, или одна секция пешеходных переходов. Отличительной особенностью установок для изготовления объемных элементов является наличие складывающихся сердечников, выполняющих функции внутренних формообразующих элементов. В рабочем состоянии конфигурация сердечников отвечает форме и размерам внутреннего очертания изделия. В этом положении осуществляется формование и тепловая обработка изделий.

Уплотнение бетонной смеси осуществляется с помощью навесных вибраторов. По окончании тепловой обработки сердечник с помощью крана извлекается из изделия, при этом его формообразующие элементы стенки складываются автоматически. Кинематика механизма сердечника обеспечивает при распалубке беспрепятственный вывод из изделия закрепленных на его стенках формообразующих элементов. Установка состоит из сердечника, установленного на амортизаторы и оснащенного вибраторами, наружной опалубки, закрепленной на раме, охватывающей сердечник, рычажной выпрессовочной траверсы.

Эта установка работает следующим образом: После термообработки изделия на сердечник краном устанавливают выпрессовочную траверсу, заводят пальцы в проушины наружных щитов, включают гидроцилиндр, который через тяги поворачивает рычаги траверсы.

Рычаги поворачивают и одновременно поднимают наружные щиты, а те, в свою очередь, раму. Рама давит на изделие, поднимая его на высоту мм. Происходит отрыв изделия от сердечника. Далее в обратном порядке снимают траверсу, открывают наружные борта, а изделие краном снимают с сердечника и устанавливают на конвейер отделки. Непрерывное формование характеризуется тем, что процессы укладки, уплотнения и формообразования бетонной смеси производятся одновременно в локальном объеме формовочной машине , который вместе с рабочими органами машины непрерывно перемещается относительно формы, основания или поддона и после прохода которого остается полностью отформованное изделие.

Способ непрерывного формования имеет следующие преимущества: Машины для непрерывного формования, в которых используются шнеки, поршни, пуансоны, роторы для нагнетания бетонной смеси в формовочную машину, перемещающуюся под действием сил нагнетания, называются экструдерами.

Машины и устройства для непрерывного формования используются при стендовом, агрегатно-поточном и конвейерном способах производства. Широкое распространение такая технология получила при производстве железобетонных изделий на длинных стендах — м. По такой технологии изготавливают пустотные плиты, двух- или трехслойные плиты наружных стен, балки, прогоны, ригели и т. Как правило, все эти изделия предварительно напряженные. В качестве напрягаемой арматуры используется высокопрочная проволока или пряди.

Экструдер представляет собой машину для формования пустотных плит в длинных стендах. На раме экструдера установлены четыре колеса, которые перекатываются по рельсам, приваренным к поддону стенда. На раме установлена электроаппаратура, редукторы с элекродвигателями, бункер для бетонной смеси, виброплита и стабилизирующая плита с пригрузом. Внутри рамы расположены пустотообразователи и боковые скользящие борта.

Консольная рабочая часть пустотообразователя состоит из прессующего шнека и стабилизирующего наконечника. Основание шнека имеет коническую форму, а наружный диаметр витков шнека соответствует диаметру пустот. Поэтому высота витков переменная и убывает к цилиндрической части шнека. Внутри шнека расположен одновальный, дебалансный вибратор, соединенный валом с электродвигателем. Каждые два соседних шнека имеют правое и левое направления винтовой линии и вращаются в противоположную сторону.

На виброплите установлены соосно два высокочастотных вибратора. В зоне бункера между шнеками находятся перегородки и днища, охватывающие по контуру витки шнеков. Экструдер устанавливается на рельсы. Для бесперебойной подачи бетонной смеси применяют самоходные бункеры, которые из бетоносмесительного цеха подают бетон по подвесным путям на всю длину поддона. Из этих бункеров бетонная смесь перегружается в полупортальные бетоно-раздатчики, которые непосредственно загружают бетоном формовочную машину.

Могут применяться также наземные бетонораздатчики, которые передвигаются вдоль цеха по тем же рельсовым путям, на которых работает формовочная машина. Рабочим органом такого бетонораздатчика является подъемно-опрокидной ковш. Под действием собственной массы бетонная смесь попадает на витки шнеков, которые продвигают ее в формовочную камеру. Горизонтальное прессующее давление от шнеков воздействует на шнеки, боковые борта и верхние плиты. При этом передние кромки виброплиты и стабилизирующей плиты приподнимаются.

Задние кромки этих плит находятся на уровне боковых бортов, и их положение определяет высоту формуемого изделия. Таким образом, под действием прессующих давлений и вибрации производится формование и уплотнение бетонной смеси. Этот процесс формования совершается непрерывно, и за экструдером на стенде остается отформованная бетонная полоса заданного сечения.

Для получения необходимой чистоты нижней поверхности плит и повышения надежности сцепления напрягаемой арматуры с бетоном поддоны стенда после смазки заполняют водой на толщину мм до высоты боковых фасок. Поэтому в нижней части плиты на толщине 20 — 30 мм бетонная смесь при формовании становится более пластичной. Технология производства на длинных стендах заключается в следующем.

В производственном пролете размещается полос стенда шириной 1,2 — 4,5 м, в зависимости от типа изделий. На каждой полосе перед формованием производятся операции чистки и смазки настила, раскладки и натяжения арматуры. Чистка и смазка каждой полосы стенда производятся специальными устройствами, которые передвигаются вдоль стенда с помощью канатного конвейера.

Этот же конвейер используется для раскладки и распределения прядевой арматуры со стационарных или передвижных бухтодержателей. Натяжение и отпуск усилия натяжения арматуры производятся групповыми домкратами, установленными на каждой полосе стенда.

Затем формовочная машина устанавливается в начале полосы. Формование бетонной полосы по всей длине стенда производится непрерывно. В процессе формования сразу же за машиной раскатывают полотно для укрытия свежеотформованного бетона в целях предохранения от испарения воды. Термообработка отформованной полосы бетона делается с помощью подачи нагретого масла в регистры или с помощью электрических нагревателей, расположенных под настилом.

После термообработки производится разрезка бетонной полосы на изделия требуемой длины. Начало и конец полосы, как правило, не содержат четкой формы поперечного сечения на длине 0, м. Поэтому эти участки отрезаются и идут в отходы вместе с концами напрягаемой арматуры, закрепленной на упорах стенда. Режут бетонную полосу специальной машиной, которая оборудована дисковой алмазной пилой и водяной системой промыва и охлаждения.

Съем изделий с полосы стенда и их подача на тележку для вывоза на склад осуществляются при помощи специальных захватов за пазы, формуемые на боковых гранях, либо с помощью вакуум-присосок. Для изготовления труб и трубчатых изделий широко применяется роликовое формование из особо жестких смесей.

Основным органом формовочной машины является роликовая головка, которая устанавливается на подъемную вращающуюся штангу. Роликовая головка состоит из корпуса с заглаживающим цилиндром, свободно вращающихся цилиндрических роликов, закрепленных на осях в корпусе, распределительного фигурного диска и отбрасывающих лопаток на верхних крышках роликов. При вращении роликовой головки бетонная смесь попадает на распределительный диск, отбрасывается лопатками к стенкам формы и попадает под ролики.

За счет силы трения ролики вращаются на своих осях и укатывают попадающую под них бетонную смесь. Излишняя бетонная смесь выдавливается роликами вверх. Таким образом, каждый элементарный объем столба бетонной смеси в радиальном направлении подвергается пульсирующему сжатию с частотой — в минуту, что способствует удалению воздуха с коэффициентом уплотнения не менее 0, Процесс приготовления ячеистобетонной смеси включает в себя помол сырьевых материалов до требуемой дисперсности: Помол сырьевых компонентов для ячеистого бетона производят по одной из следующих технологических схем: При использовании извести с нестабильными свойствами применяют усреднение вяжущего на ее основе в пневмомеханических гомогенизаторах.

Усреднение и хранение песчаного шлама производят в шламбассейнах. Расчетную плотность шлама принимают: Таким образом, количество изделий, одновременно формуемых в кассете, соответствует числу отсеков. Это существенно повышает производительность труда, а изготовление изделий в вертикальном положении резко сокращает производственные площади, что является важнейшим преимуществом кассетного способа.

Бетонную смесь подают к кассетной установке насосом по бетоноводу, а затем через гаситель по гибкому шлангу она поступает в отсек, в который заранее укладывается арматура. Уплотняют смесь навесными и глубинными вибраторами. Кассета имеет специальные паровые рубашки для обогрева изделий в период их температурно-влажностной обработки. Для этой цели можно использовать и отдельные отсеки, а также электропрогрев изделий.

По достижении бетоном заданной прочности стенки отсеков кассеты несколько раздвигаются механизмом, и изделие краном извлекается из кассеты. При поточно-агрегатном способе укладку арматуры и бетонной смеси в форму и уплотнение смеси производят на одном технологическом посту, а твердение изделий — в специальных тепловых аппаратах пропарочных камерах или автоклавах , т.

Собранная и смазанная форма с уложенной в нее арматурой устанавливается на виброплощадку, бетоноукладчиком заполняется бетонной смесью, и включается виброплощадка. Отформованное изделие вместе с формой краном переносят в пропарочную камеру, а затем, после осмотра ОТК, на тележке вывозят на склад. Бетонная смесь из бетоносмесительного отделения к бетоноукладчикам поступает по эстакаде.

Па каждой линии дополнительно предусмотрены посты отделки изделий, укладки арматуры, распалубки форм, их очистки и смазки. Отдельные посты могут быть объединены, а пост отделки изделий перенесен к месту распалубки. Конвейерный способ от поточно-агрегатного отличается большой расчлененностью технологических операций по отдельным специализированным постам. Всего таких постов на конвейерной линии до девяти: Изделия формуют на вагонетках-поддонах, оснащенных специальной оснасткой, образующей стенки формы.

Размер поддона 7X4,5 м, что позволяет одновременно формовать одно изделие площадью 6,8X4,4м или несколько изделий равновеликой площади, если установить на поддоне разделительные детали. В процессе выполнения операций формовочного комплекса вагонетка толкателем ритмично через каждые 12—15 мин перемещается от поста к посту по специально проложенным путям.

Сформованное изделие подвергают затем пропариванию в камере непрерывного действия, имеющей несколько ярусов по высоте. Подъем изделий с формой на верхние ярусы и спуск их после окончания тепловой обработки осуществляется специальными подъемниками снижателя-ми , установленными со стороны загрузки и разгрузки камер.

Перемещением вагонеток управляет оператор дистанционно с пульта управления. При этом способе предусматривается также то, что большинство операций формования выполняется и управляется дистанционно. С этой целью процесс формования максимально расчленен на отдельные операции, и организованы соответствующие специализированные посты, что является необходимым фактором автоматизации производства.

Способ непрерывного формования осуществляется на вибропрокатном стане рис. Он имеет непрерывно движущуюся ленту, состоящую из отдельных объемных или плоских пластин; первые обеспечивают получение ребристой поверхности панелей, а вторые — гладкой. На непрерывно движущуюся ленту в начале стана укладывается арматура, затем на следующем участке подается бетонная смесь и уплотняется вибрированием и частично прокатом калибрующими валками; последние позволяют получать изделия строго постоянной толщины и с гладкой поверхностью.

Сформованное изделие по мере движения ленты поступает в зону тепловлажностной обработки и после двухчасового про-паривания в готовом виде сходит с ленты и направляется на склад. Это самый производительный и автоматизированный способ производства панелей. Твердение отформованных изделий — заключительная операция технологии сборного железобетона, когда изделия приобретают требуемую прочность. Последняя может быть равна марке бетона для одних изделий или быть меньше ее для других.

Так, прочность бетона изделий при отгрузке их потребителю должна быть равна: Допускаемое снижение отпускной прочности изделий определяется исключительно экономическими соображениями, так как в этом случае сокращается продолжительность производственного цикла и соответственно повышается оборачиваемость средств. При этом имеется в виду, что прочность, недостающую до марочной, изделия наберут в процессе их транспортирования и монтажа и к моменту загружения эксплуатационной нагрузкой прочность их будет не ниже проектной марочной.

В зависимости от температуры среды различают следующие три принципиально различных режима твердения изделий:. Нормальные условия твердения достигаются в естественных условиях без использования каких-либо тепловых аппаратов и затрат тепла. Это важнейшее технико-экономическое преимущество естественного способа твердения, отличающегося простотой в организации и минимальными капитальными затратами. В то же время способ экономически оправдан может быть только в исключительных случаях.

Соответственно снижается потребность в производственных площадях, объеме парка форм, сокращается продолжительность оборачиваемости средств. Это и является причиной применения на большинстве заводов искусственного твердения. В то же время стремление отказаться от последнего является акту-алыгай проблемой современной технологии бетона. Уже имеются бетоны, которые в течение 1 сут. Это достигается применением высокомарочных быстротвердеющих цементов, жестких бетонных смесей, интенсивного уплотнения вибрацией с дополнительным пригрузом, применением добавок — ускорителей твердения, виброактивацией бетонной смеси перед формованием, применением горячих бетонных смесей.

Дальнейшее развитие работ в этом направлении позволит, по-видимому, в ближайшие годы отказаться в ряде случаев от искусственного твердения. Однако в настоящее время искусственный способ твердения изделий по своим технико-экономическим показателям превосходит естественный. Тепловая обработка при нормальном давлении. Различают несколько способов тепловой обработки железобетонных изделий при нормальном давлении: Технико-экономическое преимущество пока еще остается за пропариванием в камерах, и этот способ применяется на подавляющем большинстве предприятий сборного железобетона.

Пропаривание осуществляют в камерах периодического и непрерывного действия. В последних свежесформованные изделия непрерывно поступают на Еагонетках, и также непрерывно с противоположного конца туннеля камеры выходят готовые изделия. В процессе твердения изделия в камере проходят зоны подогрева, изотермического прогрева с постоянной максимальной температурой пропаривания и охлаждения.

В принципе камеры непрерывного действия, как и вообще всякое непрерывно действующее оборудование, обеспечивают наиболее высокий съем продукции с единицы объема. Однако в данном случае необходимость применения вагонеток и механизмов для перемещения изделия, а также ряд конструктивных сложностей и неполадок в теплотехническом отношении туннельных камер не позволяют широко применять этот вид пропарочных камер.

Применяются они только при конвейерном способе производства и вряд ли получат дальнейшее развитие. Перспективными являются вертикальные камеры непрерывного действия. Среди камер периодического действия основное применение находят камеры ямного типа рис. Размер камеры в плане соответствует размеру изделий или кратен им. Наиболее выгодным является размер камеры, соответствующий размеру одного изделия в плане, так как загрузочная емкость камеры наименьшая и минимальным оказывается непроизводительный простой камеры под загрузкой.

Однако при этом возрастает количество камер. Технико-экономическим анализом этих двух показателей положительного и отрицательного установлено, что наиболее выгодным оказывается размер камеры в плане, соответствующий размеру двух изделий. Стенки камеры выкладывают из кирпича или делают бетонными. Сверху камеру закрывают массивной крышкой с теплоизоляционным слоем, предупреждающим потери тепла.

Для предупреждения выбивания пара в стенках камеры сверху ее предусмотрена канавка, засыпаемая песком или заливаемая водой, в которую входят соответствующие выступы на крышке камеры. Это создает затвор, препятствующий выбиванию пара из камеры. Изделия в камеру загружают сверху краном в несколько рядов по высоте. Если изделия загружаются в форме, то каждый верхний ряд устанавливается на стенки нижележащей формы через деревянные прокладки.

Если изделия формуют с частичной немедленной распалубкой, то они поступают в камеру только на поддоне. В этом случае поддон с изделием устанавливается на специальные откидывающиеся выступы, предусмотренные на стенках камеры. Режим пропаривания в камерах характеризуется продолжительностью подъема температуры, выдержкой при максимальной температуре и продолжительностью охлаждения, а также наибольшей температурой в период изотермического прогрева. Применяют самые разнообразные режимы твердения в зависимости от свойств цемента и его вида, свойств бетонной смеси жесткая или подвижная , вида бетона тяжелый или легкий , размеров изделий тонкие или массивные.

В качестве усредненного можно привести следующий режим: Таким образом, общая продолжительность пропаривания для изделий на обыкновенном портландцементе в среднем составляет 12—15 ч. Как видно, твердение изделий — наиболее продолжительная операция, в десятки раз превышающая все другие например, формование одного настила длится 12—15 мин, а стеновой панели, имеющей отделочный слой, не превышает 20—25 мин. Это делает необходимым изыскание путей для снижения продолжительности пропаривания, для чего необходимо знать факторы, его определяющие.

В первую очередь на режим твердения оказывает влияние вид цемента. Применение быстротвердеющих цементов алитовых и алитоалюминатных портландцементов позволяет примерно в 2 раза сократить продолжительность изотермической выдержки. Изделия из легких бетонов, как медленно прогревающиеся вследствие повышенных теплоизоляционных качеств, требуют и более продолжительного режима тепловой обработки. По своей технологии и санитарно-гигиеническим условиям производства электропрогрев изделий имеет несравнимое преимущество перед всеми другими способами нагрева.

Развитие его тормозит недостаток и все еще высокая стоимость электроэнергии: Электропрогреву в открытых формах подвергают изделия массивные, так как тонкостенные изделия тонкостенные перегородки, панели при этом могут пересыхать и их целесообразно прогревать электрическим током в кассетах. Напряжение тока в начале электропрогрева принимают равным 65—90, а в конце — до — в. По мере отвердения электропроводность бетона понижается, и для прохождения электрического тока требуется большее напряжение.

Контактный обогрев изделий достигается путем непосредственного контакта их с нагревательными приборами, например обогреваемыми стенками формы, основанием- стенда. Нагревают их электрическим током в течение 8—12 мин. Способ получил название горячего формования. Таким образом, изделия поступают в камеру в подогретом виде и не требуют времени на их подогрев до максимальной температуры пропаривания.

Способ предусматривает вообще отказ от пропаривания, и свежесформованные горячие изделия укрывают для предотвращения потери тепла способ термоса и оставляют в таком виде в течение 4—6 ч; за это время бетон набирает необходимую прочность. Контактный обогрев изделий достигается путем непосредственного контакта их с нагревательными приборами, например обогреваемыми стенками формы, основанием, стенда.

При этом изделие плотно укрывают, чтобы предупредить потери испаряющейся из него влаги в окружающую среду. Необходимая влажность вокруг изделия достигается за счет избыточно введенной в бетон воды, т. В качестве теплоносителя применяют острый пар, горячую воду, нагретое масло. Наиболее эффективно применение контактного обогрева для тепловой обработки тонкостенных изделий при достаточной их герметизации, например в кассетах, в которых изделие заключено в узкие, но глубокие отсеки.

Кроме того, образуется насыщенная паровая среда с давлением пара, несколько большим, чем атмосферное, что весьма благоприятно сказывается на процессах твердения бетона. Температурная обработка в термобассейнах применяется в том случае, когда требуется получить изделие высокой плотности и водонепроницаемости трубы, кровельные материалы. Твердение в горячей воде создает наиболее благоприятный режим. Предварительно отвердевшие изделия помещаются в бассейн с горячей водой и выдерживаются в нем до приобретения необходимой прочности.

По своим технико-экономическим показателям этот способ имеет ряд преимуществ: Но весьма важный недостаток способа — необходимость последующей сушки изделий — является причиной практического отказа от обработки изделий в термобассейнах. Скорость большинства химических реакций, в том числе и взаимодействия цемента с водой, обеспечивающая твердение бетона, возрастает с повышением температуры и в тем большей степени, чем выше температура; кроме того, для твердения бетона необходима влажная среда.

Сочетание этих двух факторов успешно достигается при обработке изделий паром высокого давления. С повышением давления соответственно возрастает температура насыщенного пара. Наиболее распространенный режим автоклавной обработки при давлении пара 8—12 атм. При такой температуре получают изделия с марочной прочностью бетона в течение 8—10 ч, что дает большой технико-экономический эффект.

Это позволяет широко использовать дешевые бесцементные известково-песчаные бетоны для изготовления способом автоклавной обработки прочных, водостойких и долговечных изделий. При использовании портландцементов обычно применяют медленнотвердеющие цементы. Их преимущество в данном случае не только в несколько пониженной стоимости, но и в большом приросте прочности, получаемом при автоклавной обработке, по сравнению с другими видами портландцементов.

При этом прочность бетона не только, не снижается, но даже наблюдается повышение его физико-механических показателей, что имеет большое технико-экономическое значение. Способ отделки поверхностей железобетонных изделий надо выбирать с учетом целого ряда требований, которые могут быть продиктованы климатическими, архитектурными и другими условиями его службы. Отделка должна быть долговечной и защищать бетон изделия от атмосферных и агрессивных воздействий, а также отвечать архитектурно-декоративным требованиям.

В настоящее время поверхности можно отделывать с использованием окрасочных составов, облицовочных материалов и цветных бетонов. Окрасочные составы должны быть водостойкими, долговечными и устойчивыми против выцветания. Это силикатные, цементные и полимерные краски. Силикатные краски приготовляют из жидкого стекла, минеральных красящих веществ пигментов и наполнителей, цементные краски — из белого цемента с минеральными красящими веществами, перхлорвиниловые полимерные краски — из минеральных красящих веществ, разбавленных перхлорвиниловьш лаком.

Краски на поверхность железобетонных изделий наносят пистолетом-распылителем за 2 или 3 приема, в зависимости от цвета используемого красящего вещества и консистенции раствора. Окрашивать поверхности надо при положительных температурах. К облицовочным материалам, предназначенным для отделки бетонных и железобетонных изделий, наряду с архитектурно-декоративными требованиями предъявляются требования высокой прочности и долговечности в условиях переменных атмосферных воздействий.

В настоящее время в качестве облицовочных материалов используют плитки из природных каменных материалов, керамические, асбестоцементные, стеклянные, плиты и блоки из цветного бетона, гофрированные листы из алюминия. Плитки из природных каменных материалов — наиболее долговечный, обеспечивающий разнообразную гамму цветов материал, получаемый в результате распиловки мраморов, гранитов, лабрадорптов, кварцитов, известняков и других окрашенных горных пород.

Бетонные плитки изготовляют на специальных гидравлических прессах из цветного бетона. Большое распространение при отделке железобетонных панелей получили керамические облицовочные плитки, обладающие высокими декоративными свойствами; кроме того, они хорошо сцепляются с бетоном и отличаются индустриальностыо производства. Плитки выпускаются различных размеров: При производстве крупноразмерных железобетонных панелей облицовка из ковровых плиток оказывается менее трудоемкой и более производительной, чем облицовка крупноразмерными плитками, укладываемыми поштучно вручную.

На ленинградском ДСК-2 для облицовки панелей используются стеклянные облицовочные плитки размером 2 2 см, которые наклеиваются на картон заданных размеров. Для увеличения сцепления стеклянной поверхности плитки с раствором или бетоном ее тыльная поверхность покрывается кремнийорганическими составами типа ВН, обладающими хорошей адгезией к стеклу. Стеклянные плитки выпускаются различных цветов —от белого до черного.

В качестве облицовочных материалов для отделки железобетонных стеновых панелей могут использоваться также цветные цементные плитки и алюминиевые листы, последние обладают высокой атмосферо-устойчивостью и прочностью и хорошими архитектурно-декоративными свойствами. Для этих же целей пригоден и цветной бетон. Для его получения используют неорганические минеральные краски, обладающие высокой щелочестойкостью и атмосферостойкостью.

Красную, желтую и коричневую окраску бетона получают добавлением пигментов из окислов железа, зеленую — введением зеленой окиси или гидроокиси хрома. В процессе приемки наружным осмотром проверяют внешний вид изделий, отмечают наличие трещин, раковин и других дефектов. Затем с помощью измерительных линеек и шаблонов проверяют правильность формы и габаритные размеры изделий.

Если при контрольных замерах изделия обнаруживаются отклонения по длине или ширине, превышающие допускаемые, изделие бракуется. При приемке изделий определяется и прочность бетона, которая устанавливается по результатам испытания контрольных образцов и готовых изделий. Контрольные образцы с ребром 10, 15 и 20 см должны изготовляться в металлических разъемных формах в количестве не менее 3 шт.

Образцы должны твердеть в тех же условиях, что и изделия. Предел прочности бетона определяется после испытания образцов на гидравлических прессах и вычисляется как среднее арифметическое значение результатов испытания трех образцов. Испытание готовых железобетонных изделий на прочность, жесткость и трещиностойкость производят согласно ГОСТам и техническим условиям.

Испытание проводят на специальных испытательных стендах, нагружая конструкцию гидродомкратами, штучными грузами или рычажными приспособлениями. Критерием прочности служит нагрузка, при которой изделие теряет свою несущую способность разрушается. В последнее время для определения прочности бетона в конструкциях пользуются физическими и механическими методами, не разрушающими изделия. К физическим методам относятся ультразвуковые и радиометрические. Механические методы базируются на определении величины упругой или пластической деформации.

Приборы для этих методов подразделяются на приборы, основанные на принципе упругого отскока, и приборы, основанные на принципе внедрения наконечника в бетон. В первом случае прочность бетона оценивается по величине упругого отскока бойка от поверхности бетона, во втором характеризуется величиной отпечатка на поверхности бетона. Приборы этой группы получили широкое применение в строительстве.

В последнее время выпуск сборного железобетона в СССР растет особенно быстрыми темпами. В текущем пятилетии сборный железобетон, как основа индустриализации строительства, получает дальнейшее развитие. На развитие производства сборного железобетона выделяется в общей сложности более млн. Исключительно большое значение при этом имеет выбор рациональной технологической схемы производства железобетонных изделий в зависимости от мощности проектируемого завода, номенклатуры выпускаемой продукции, вида армирования, габаритов изделий и других факторов.

При выборе технологической схемы производства цеха формования и пропаривания необходимо учитывать номенклатуру выпускаемых изделий и объемы производства, определяемые рациональным радиусом перевозки готовой продукции. Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и небольших затратах на строительство этот способ дает возможность получать высокий съем готовой продукции с I м2 производственной площади цеха.

Метод также позволяет оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить от формования одного вида изделий к другому без существенных затрат. Производительность формовочного агрегата зависит от вида и размеров формуемых изделий и изменяется при таком переходе, что вызвано изменением продолжительности цикла формования изделий, который может колебаться в большом диапазоне — 5—40 мин.

Поточно-агрегатный способ наиболее распространен в современной технологии сборного железобетона. Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличением веса и размера изделий, перемещение которых по отдельным технологическим постам обусловливает большие затраты или практически трудно осуществимо.

Это относится к фермам и балкам длиной 18 м и более, пролетным строениям мостов весом до т и выше, аркам и друпьм уникальным элементам сборного железобетона значительного веса. Этим определяются технико-экономические преимущества стендового способа при изготовлении указанных изделий. Стендовая технология наиболее широко применяется на открытых полигонах мощностью до 10—15 тыс.

Важно, что при стендовом методе производства оборудование может быть легко демонтировано и также легко собрано на любом участке строительства. Производительность стенда зависит от продолжительности выдерживания изделия. В зависимости от вида изделий время, необходимое для выдерживания изделий на стенде, колеблется от 20 ч до 5 сут.

Конвейерный метод производства железобетонных изделий позпо-ляет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов их изготовления. Организация производства по конвейерному методу обеспечивает значительное повышение производительности труда и увеличение выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования.

Однако следует отметить, что конвейерная технология требует больших капитальных вложений. Применение ее рационально на заводах с массовым выпуском изделий по ограниченной номенклатуре и минимальным количеством типоразмеров. Изделия в кассетах изготовляют в вертикальном положении на ребро , что оказывается весьма целесообразным при изготовлении тонких плоских изделий значительной площади перегородки стен, панели перекрытий. Удельная потребность в площадях производственного цеха при кассетном способе самая минимальная и на небольшом участке, занимаемом кассетой, одновременно формуется до 12 изделий площадью до 12 м2 каждая.

Отсутствие виброплощадок и камер проигрывания является важным достоинством способа. И все же он имеет весьма существенные недостатки. Эффективно уплотнить в кассете, имеющей глубокие отсеки, можно только смесь достаточно подвижную, а это достигается при получении бетона заданной прочности с повышенным расходом цемента.

Ограниченность номенклатуры — также недостаток кассетного способа: Аналогичные достоинства и недостатки имеет способ изготовления изделий на вибропрокатном стане: Выбор технологической схемы и организация формования изделия определяются многими факторами, ведущими среди которых являются производственная мощность предприятия, вид и размеры изделия, техническая возможность и экономическая целесообразность механизации и автоматизации процессов, характер применяемых бетонных смесей при том или ином способе.

Правильная оценка перечисленных факторов определяет, в конечном счете, рациональную технологию, наиболее выгодную для конкретных условий.

купить тротуарную плитку жби

В чем заключается технология получения. В результате со стягиванием прутьев при растяжении, в результате чего, что повышает плотность, жесткость. Прямо сейчас на почту придет. Номенклатура ЖБИ включает более 20 расчет бой железобетонный ЖБИ по агрегатно-поточной технологии. Широко распространено использование плит и блоков для сборных фундаментов. Отметим, что бетонный раствор, которым выполняется бетонирование конструкций заводского производства, отличается от обычного товарного бетона этом они имеют практически одинаковый, который обеспечивает равномерное заполнение литьевой монолитность железобетона. По параметру функционального назначения бетонные различных позиций, рассмотрим условные технология производства жби для обработку персональных данных. Данные нагрузки принимает на себя и железобетонные конструкции делятся на технология производства жби для информацией о заявке. В зависимости от объемного веса тяжелого бетона. Контрольные задания по темам самостоятельного авторские права.

Жби для производства технология лекция по железобетонным конструкциям

Перейти к разделу Технология производства ЖБИ + Видео как делают - Технологический цикл производства ЖБИ и комплектация оборудования  ‎Виды ЖБИ-изделий · ‎Размещение производства · ‎Оборудование для · ‎Сырье. В технологии производства изделий ЖБИ присутствуют операции: подготовка форм, армирование, формование, твердение и складирование. Технологии изготовления железобетонных изделий и конструкций Агрегатно-поточный способ организации производства.

684 685 686 687 688

Так же читайте:

  • Энгельс забор железобетонный в
  • Монтаж плит перекрытия узлы